How To Produce

陶磁土と珪藻と水を一定の割合で混ぜて、石膏でできた型に流し込みます。石膏で土の水分を吸い取り、成型になります。成型後、一晩乾燥室で乾かして更に水分を取ります。石膏型は重いもので70㎏を超えるものもあります。

鋳込み

1日乾燥させた生地の角を削り、水を含ませたスポンジで拭きあげ表面をなめらかにします。

生地を素焼窯で960℃で約10時間焼成します。焼成後、徐々に温度を下げていき、素焼が割れるのを防ぎます。

呉須(ゴス)と呼ばれる絵具で線描きと絵の輪郭を描きます。更にダミと呼ばれるもので模様の濃淡を出します。熟練の技を必要とします。

釉薬と呼ばれるガラス質の液体をかけてコーティングします。焼成時に釜と癒着してしまわないように高台(お皿の地面に付く部分)の釉薬を剥がします。

棚板を積み上げてその間に焼成するものを入れます。本窯で1300℃で約18時間焼成します。温度、酸素量、酸化、還元濃度の具合によって色が変化するので高い技術力、知識を必要とします。

一度本窯から上がった焼物に赤や黄色、金、銀などといった鮮やかな色をつけます。濃さや厚みによって出来上がり方が違うので高い技術が必要になります。

赤絵窯で約800℃で8時間焼成します。本窯の温度で焼成すると赤絵が消えてしまうので温度を下げて焼成します。

高台が尖っていると怪我をする恐れがあるのでヤスリで削り、滑らかにします。また、この作業をすることで机などに傷がつくことも軽減されます。

最後に検品をして出荷となります。ここでお皿の中に鉄粉やフリモノといった物が混入してしまうと、品質には全く影響はありませんが上製品としては出荷できなくなります。